随着全球化竞争加剧，成本压力增大，工业设备行业正从传统的“设备制造商”向“综合解决方案服务商”进行深刻转型，设备普遍集成传感器，通过IIoT平台连接，实现数据采集、分析和优化。如何从“制造”走向“智造”，在激烈的市场竞争中构建起以数据驱动的核心能力，成为工业设备企业发展的关键点。
在工业物联网技术的不断发展下，工业设备行业从单纯销售设备，转向提供“设备+服务”的打包解决方案，如预测性维护、远程运维、能力付费（按小时/产量计费），设备本身成为数据采集和服务的载体。同时市场需求日益多样化，客户要求更快的交付速度和更高的产品定制程度，企业需要通过模块化、平台化的设计来平衡“规模化效率”与“个性化定制”之间的矛盾。
机械、电气、软件、自动化等团队使用不同工具，数据分散，沟通成本高，版本不一致导致设计错误和返工，项目延期，质量风险高，定制化响应慢。
设计、制造、运维数据脱节，服务部门无法快速获取设备的精确配置（如序列号对应的BOM、图纸、手册），难以提供高效的预测性维护和备件服务，服务响应慢，客户满意度低，新的服务收入模式难以落地。
建立企业级PLM平台，所有产品相关数据（3D模型、图纸、电气原理图、软件版本、文档）集中管理，确保版本唯一，基于角色的访问控制，确保数据安全。利用轻量化技术，让非CAD用户（如采购、质量、服务）也能在浏览器中查看和批注3D模型。
推行模块化设计，在PLM中建立产品平台和模块库。建立产品管理与超级BOM，通过配置规则，根据客户选型（如功率、尺寸、功能）自动推导出可行的产品配置和对应的BOM，极大缩短报价和设计时间。
一体化的ALM-PLM解决方案，建立从需求 -> 设计 -> 部件 -> 测试 -> 问题的完整数字线程。完善的需求更改影响分析，当某个需求或部件发生变更时，能快速分析出对上游和下游哪些环节造成影响。
实现从变更请求（ECR）-> 变更通知（ECN）-> 变更执行（ECO） 的全流程电子化，强制性的跨部门评审流程，确保变更得到所有相关方（设计、质量、采购、制造）的评估和批准。变更生效后，自动通知所有受影响环节和人员。
在PLM中建立标准件、通用件和知识库，方便工程师检索和重用。将设计规范、评审经验、故障模式（FMEA）纳入PLM管理，指导新项目开发，同时完善产品开发项目管理将成功的项目流程和交付物结构固化为模板，加速新项目启动。
